Automatisation flexible de la production chez ZOUTMAN

ZOUTMAN
Shop Floor Productivity
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ZOUTMAN traite chaque jour plus de 1 000 tonnes de sel marin dans sa tour de 35 mètres de haut, le long de l'autoroute à Roulers. Pour conserver cette capacité, l'entreprise a automatisé ses lignes de production. Les automates de Phoenix Contact ont offert d'innombrables possibilités : expansions du réseau, processus de sécurité intégrés et confort supplémentaire pour le client. Le système s'est facilement développé grâce à la connexion à l'Ethernet.

Thèmes dans cette histoire

PLC’s & Safety Bridge

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Technologie de réseau

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Shure Power

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ZOUTMAN est spécialisée dans le raffinage du sel marin d'Australie et d'Amérique du Sud. L'entreprise lave, sèche, broie et tamise le sel marin avant de le traiter. La durabilité est le fil conducteur du processus : de l'extraction et du transport à la production. 

Automatisation des lignes de production

La principale contribution à la durabilité se situe au niveau de la production. Le raffinage du sel crée 14 fractions différentes pour des applications spécifiques. De par le passé, ZOUTMAN travaillait avec des grands sacs, ce qui compliquait toujours la gestion des différentes fractions. Afin d'augmenter en permanence l'efficacité, ZOUTMAN a construit une nouvelle tour de production. 

« La nouvelle tour de 16 silos nous offre beaucoup plus de flexibilité », déclare Nico Cools, responsable technique de ZOUTMAN. « Le raffinage peut désormais livrer les produits aux silos de manière automatique et ininterrompue. De là, trois lignes sont commandées et finissent et emballent les produits. »
 

 

Réseau flexible

Lorsque l'entreprise a augmenté sa production il y a dix ans, elle avait opté pour les automates flexibles de Phoenix Contact. « Nous avions alors choisi Phoenix Contact parce qu'ils étaient l'un des premiers à proposer l'Ethernet standard dans un environnement API », explique Nico. « Le grand avantage d'Ethernet est sa flexibilité dans la construction et l'extension du réseau. »

Et cela porte ses fruits aujourd'hui. « Grâce au réseau API, différentes installations peuvent facilement communiquer entre elles. Nous connectons facilement de nouvelles machines via Profinet et OPC à un serveur SMART central, qui enregistre toutes les données. Comme l'Ethernet et OPC sont des supports ouverts, ils étaient déjà à l'épreuve du temps il y a quelques années. Cela nous a permis de mettre en œuvre l'automatisation sans le moindre problème. »  
 

Contrôle central et décentralisé 

L'automatisation du réseau offre également une meilleure compréhension et une plus grande flexibilité de la production. « Au lieu d'un API central avec des îlots E/S à distance, nous avons une vingtaine d'API répartis sur toute la production », déclare Nico. « Cela donne les avantages d'une intelligence décentralisée alors que le coût diffère à peine d'un système avec un grand API central et des îlots E/S. Nous pouvons désormais gérer la production de manière centralisée et décentralisée. »

Protection intégrée 

Avec SafetyBridge, Phoenix Contact a également intégré tous les signaux de sécurité dans l'environnement API sans câblage supplémentaire. « Tous les arrêts d'urgence, grillages et autres commutateurs de sécurité sont ajoutés aux API du réseau via SafetyBridge. Dès que le serveur ne reçoit aucun feed-back, le système arrête tous les processus », explique Nico. « Nous voyons alors immédiatement quel commutateur a provoqué l'arrêt d'urgence. Ainsi, sans acheter de coûteux processeurs de sécurité, nous avons intégré la protection des machines sans effort et de manière flexible. » 

Gestion du stock

« Nous avons en outre une compréhension claire des données des clients et des processus, à la disposition des opérateurs et de la direction. Nous avons ainsi pu optimiser les livraisons et la production. Et cela profite également à nos clients. Outre une production et une livraison plus efficace, nos clients bénéficient également de l'aperçu des données », explique Nico. 

Phoenix Contact a notamment développé un enregistreur de données : un boîtier avec des automates qui gère le stock du client et planifie les livraisons automatiques. « Les boîtiers contiennent le même type de automates que ceux que nous utilisons dans la production. Cependant, la communication se fait ici via GPRS. Ainsi, le client est connecté à l'usine en temps réel, sans aucune modification de son réseau. Il peut donc suivre les livraisons et les valeurs mesurées », conclut Nico.  

Le résultat est une chaîne d'approvisionnement entièrement intégrée que tout le monde peut suivre. Cela permet à ZOUTMAN d'envisager l'avenir avec confiance.

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Karl Declercq
Karl Declercq
Business Area Manager Device Connections and Industrial Connections & Electronics

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