Flexibele automatisering van de productie bij ZOUTMAN

ZOUTMAN
Shop Floor Productivity
Zoutman

ZOUTMAN verwerkt dagelijks meer dan 1.000 ton zeezout in zijn 35 meter hoge toren langs de snelweg in Roeselare.
Om die capaciteit aan te houden, automatiseerde het bedrijf zijn productielijnen. De controllers van Phoenix Contact openden een zee van mogelijkheden: netwerkuitbreidingen, geïntegreerde veiligheidsprocessen en extra comfort voor de klant. Door de koppeling met Ethernet groeide het systeem eenvoudig mee.

Thema's in dit verhaal

PLC’s & Safety Bridge

PLC’s & Safety Bridge

Ethernet/Profinet gebaseerde architectuur met Profisafe deelnemers.

Netwerktechnologie

Netwerktechnologie

Profinet Managed switchen voor een transparant, snel en efficiënt industriëel netwerk met geïntegreerde machineveiligheid.

Shure Power

Shure Power

Quint voedingen bestand tegen hoge piekbelastingen (tot 200%) en SFB (selective fuse breaking) technologie. 

ZOUTMAN is gespecialiseerd in de raffinage van zeezout uit Australië en Zuid-Amerika.
Het bedrijf wast, droogt, vermaalt en zeeft het zeezout om het daarna te verwerken. Duurzaamheid vormt de rode draad in het hele proces: van de ontginning en het transport tot de productie. 

Automatisering productielijnen

De grootste bijdrage tot duurzaamheid zit in de productie. De raffinage van het zout creëert 14 verschillende fracties voor specifieke toepassingen. In het verleden werkte ZOUTMAN met big bags, wat het steeds moeilijker maakte om de verschillende fracties te beheren. Om de efficiëntie duurzaam te verhogen, bouwde ZOUTMAN een nieuwe productietoren. 

“De nieuwe toren met 16 silo’s geeft ons veel meer flexibiliteit”, zegt Nico Cools, technisch verantwoordelijke bij ZOUTMAN. “De raffinage kan nu automatisch en ononderbroken producten leveren aan de silo’s. Van daaruit worden drie lijnen bediend die de producten verder afwerken en verpakken.”

Flexibel netwerk

Toen het bedrijf tien jaar geleden ook al zijn productie uitbreidde, koos het voor de flexibele controllers van Phoenix Contact. “We hebben destijds gekozen voor Phoenix Contact omdat ze een van de eersten waren met standaard Ethernet in een PLC-omgeving”, zegt Nico. “Het grote voordeel van Ethernet is de flexibiliteit bij het opbouwen en uitbreiden van het netwerk.”

En dat werpt nu zijn vruchten af. “Dankzij het PLC-netwerk kunnen verschillende installaties makkelijk met elkaar communiceren. Nieuwe machines koppelen we via Profinet en OPC eenvoudig aan een centrale SMART-server, die alle gegevens registreert. Omdat Ethernet en OPC open standaarden zijn, waren ze jaren geleden al futureproof. Dat stelde ons in staat om nu de automatisering naadloos door te voeren.”  
 

Centrale en decentrale controle 

De automatisering van het netwerk biedt ook meer inzicht en flexibiliteit in de productie. “In plaats van een centrale PLC met remote I/O-eilanden, hebben we een 20-tal PLC’s verspreid over de productie”, zegt Nico. “Dat geeft de voordelen van decentrale intelligentie terwijl de kost nauwelijks verschilt van een systeem met één grote, centrale PLC en I/O-eilanden. We kunnen nu de productie centraal en decentraal beheren.”


Geïntegreerde beveiliging 

Met SafetyBridge integreerde Phoenix Contact ook alle veiligheidssignalen in de PLC-omgeving, zonder extra bekabeling. “Alle noodstoppen, hekwerken en andere veiligheidsschakelaars zijn via SafetyBridge toegevoegd aan de PLC’s in het netwerk. Van zodra de server geen feedback krijgt, stopt het systeem alle processen”, legt Nico uit. “We zien dan ook meteen welke schakelaar de noodstop veroorzaakt heeft. Zo hebben we zonder dure Safety CPU’s aan te schaffen de machinebeveiliging moeiteloos en flexibel geïntegreerd.” 
 

Beheer van de voorraad

“We hebben bovendien een helder inzicht in klantendata en procesdata, die beschikbaar zijn voor operatoren en het management. Zo konden we de leveringen en de productie optimaliseren. En dat komt ook onze klanten ten goede. Naast een efficiëntere productie en levering, profiteren onze klanten ook van de data-inzichten”, legt Nico uit. 

Phoenix Contact ontwikkelde namelijk een datalogger: een box met controllers die bij de klant de voorraad beheert en automatische leveringen plant. “De boxen bevatten dezelfde type controllers die we in de productie gebruiken. De communicatie gebeurt hier wel via GPRS. Zonder aanpassingen aan zijn netwerk staat de klant zo in realtime in verbinding met de fabriek. Zo kunnen ze de leveringen én de meetwaarden mee opvolgen”, besluit Nico.  

Het resultaat is een volledig geïntegreerde supply chain die iedereen mee kan opvolgen. Zo kan ZOUTMAN met veel vertrouwen de toekomst tegemoet gaan.
 

Image
Jimmy de Sitter
Account Manager
Machine Building

Denk je eraan om je processen te automatiseren?

Phoenix Contact gidst u door alle mogelijkheden. 
Neem contact met ons op en we maken samen uw professionele dromen waar!